参加工作38年来，我亲身体会了船舶工业学习应用先进科学技术，大幅提升管理水平，促进科学发展的过程。我还深刻感受到，个人对于工艺技术的学习与公司造船科技进步与发展的紧密相连。
   
　　参加工作后，我积极投入生产学习和实践，在带教师傅的细心教导下，迅速掌握了操作技能，从而能独当一面地承担起生产任务。随着公司的发展，建造了万吨船台，我先后参与建造了“长征号”、“东星号”等一批万吨以上民船及出口产品，对于个人的技能提升具有里程碑的意义。随后，我又先后参加了南浦大桥、杨浦大桥、东方明珠、宝钢等一批市政重点工程建设。
   
　　上世纪80年代中期和90年代中后期，国际船市两次低迷，由于对高技术含量船舶建造缺乏足够的技术和工艺支撑，又受到外部金融环境及汇率的双重影响，一艘艘高附加值出口产品因脱期而被罚款。当时我们战胜困难的最大法宝是：必胜的信念，岗位的热爱和舍小家顾大家的奉献精神。但国际竞争的压力，使我们清醒地认识到同国外先进船企科技上的差距，促使我们在生产技术和工艺革新上必须要有大的突破。
   
　　 1987年~1990年间，公司三次安排我到日本三井船厂进行研习，对CO2焊接技术及工艺进行学习及实践。回公司后，我先后参与了CO2等焊接工艺的进一步研发和推广，并投入生产。这些新技术的应用，有效地加快了造船进度。这也使我更进一步体会到掌握现代知识，不断实践，是提升企业管理水平和产品质量的唯一途径。
   
　　2001年，公司船坞生产线正式投入生产，我的工作也由一线焊接生产到船台船坞管理。我积极发动群众，按标准化为船东建造一流产品。在建造72000吨成品油轮、8530TEU、LNG船等重点产品中，我陆续参与推进了成品油轮焊接工艺规范、超厚高强钢焊接工艺规范、LNG船体结构焊接工艺规范、低温殷瓦钢焊接工艺规范等一系列新型高效焊接在实船产品上的应用。与此同时，快速搭载工艺、模拟搭载总组工艺、精度管理等工艺，也通过大家的齐心协力，在生产中也得到了应用和推广，大大促进了公司总装造船水平。目前，75000吨散货轮船台周期已缩短到45天，11万吨油轮的船台周期也仅为75天，而下水完整性方面则更趋于先进造船水平。至此，我也先后获得了上海市劳模、全国“五一”劳动奖章、全国劳模等荣誉。
   
　　是公司的发展促进了我个人的成长，是公司提供的舞台让我有施展技艺的空间，更是职工的支持，才有了我今天的成果。